Für die Festlegung der Umgebungsbedingungen werden in DIN EN ISO 12944-2 für atmosphärische Umgebungsbedingungen (C) und für Wasser und Erdreich die folgenden Korrosivitätskategorien festgelegt:

Die kathodische Tauchlackierung (KTL) garantiert höchste Ansprüche an Aussehen, Korrosionsbeständigkeit und Umweltfreundlichkeit.

Bei diesem Vorgang handelt es sich um ein Lackierverfahren, bei dem das zu beschichtende Objekt in einen wassergelösten Lack mit niedrigem Feststoffgehalt taucht.

Unter Anlegen eines elektrischen Gleichspannungsfeldes zwischen zu lackierendem Gegenstand (Kathode) und einer Gegenelektrode wird eine Abscheidung von hohem Feststoffgehalt erzielt, die nach anschließendem Einbrennen zu einem Film mit hervorragende Korrosionsschutzeigenschaften führt.

KTL ist die perfekte Kombination aus Korrosionsschutz, Qualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltfreundlichkeit.

Die Beschichtung erfolgt vollautomatisch und gleichmäßig, ohne Tropfenbildung oder Ablaufspuren, eine gute Kantendeckung und das Beschichten von Hinterschneidungen ist problemlos möglich, da der Tauchlack sehr dünnflüssig ist und überall leicht eindringen kann.

Das Verfahren wird seit über 40 Jahren in der Automobilindustrie eingesetzt und entspricht noch immer dem Stand der Technik, in Kombination mit einer anschließenden Pulverbeschichtung werden die höchsten Korrosionsbeständigkeitswerte erzielt.

Technologie der Kunststoffpulverbeschichtung

Teile mit entgegengesetzter elektrischer Ladung ziehen sich an. Zwischen einer Sprühpistole und dem geerdeten Werkstück bildet sich ein elektrostatisches Feld. Die Pulverpartikel folgen dessen Feldlinien und haften aufgrund der Restladung am Objekt. In einem Einbrennofen schmilzt das trocken aufgebrachte Pulver bei 160 – 200°C Objekttemperatur zu einer Lackoberfläche mit den gewünschten Eigenschaften.

Eigenschaften einer Kunststoffoberfläche:
-Extrem harte Oberfläche
-hohe Korrosionsbeständigkeit
-höchste Wetterbeständigkeit
-hohe chemische Beständigkeit
-problemlose Reinigung
-umweltfreundlich

Durch den Verzicht auf Lösungsmittel und Verdünnungen ist das Pulverbeschichten besonders umweltfreundlich. Das nicht genutzte Beschichtungsmaterial kann gesammelt, aufbereitet und wiederverwendet werden.

Die Werkstücke werden nicht in eine Zinkschmelze, sondern in einen Zinkelektrolyten eingetaucht; dabei wird das zu verzinkende Werkstück als Kathode in die Lösung gehängt. Als Anode benutzt man eine Elektrode aus möglichst reinem Zink.

Beim galvanischen Verzinken ist der Zinkauftrag proportional zu der Stärke und Zeitdauer des Stromflusses, wobei – abhängig von der Werkstückgeometrie – eine Schichtdickenverteilung über das gesamte Werkstück entsteht.

Korrosivitätskategorie: C4 & C5

nach DIN EN 1461:2009

DASt-Richtlinien 022

Das Feuerverzinken steht schon seit Jahrzehnten für den schweren Korrosionsschutz von Stahlbauteilen. Die 450°C heiße, flüssige Zinkschmelze bildet zuerst eine Legierungsschicht mit dem Grundmaterial (Stahl) und setzt sich außen als Reinzinkschicht ab.

Eine feuerverzinkte Oberfläche zeichnet sich vor allem durch folgende Eigenschaften aus:

• extrem langlebiger Korrosionsschutz
• Korrosionsschutz innen und außen (bei Hohlkörpern)
• keine Rostunterwanderung möglich
• sehr gute Abriebfestigkeit
• Grundmaterial (Stahl) und Zinküberzug können vollständig recycelt werden